煙氣脫硫石膏是優質資源
發布時間: 2006-08-28 00:00 查看: 4710次
1.前言
石灰石/石膏濕法工藝是目前應用最廣泛、技術最成熟的煙氣脫硫技術，約占已安裝FGD機組容量的70%。該方法是以石灰石為脫硫劑，通過向吸收塔內噴入吸收劑漿液，與煙氣充分接觸混合，并對煙氣進行洗滌，使得煙氣中的SO2與漿液中的CaCO3以及鼓入的強氧化空氣反應，最笊墑唷Ｕ庵止ひ彰課?噸SO2就能副產脫硫石膏2.7噸，一個30萬KW的燃煤電廠，如果燃煤含硫1%，每年就要排出脫硫石膏3萬噸。
煤炭占我國一次能源消耗量的75%，其中火電燃煤又占了1/3，1997年全國工業SO2排放為1852萬噸，國內6MW以上的火電排放的SO2為600多萬噸。2000年全國火電廠裝機約為22000萬KW，同年在建脫硫機組總容量為1000萬KW。火電廠大規模脫硫的技術條件已經成熟，今后幾年，我國將加快推進這一工程。目前已經建成投產脫硫裝機容量530萬KW，在建脫硫機組總容量為1800萬KW。到2010年末，全國火電廠煙氣脫硫機組總容量約為4500～5000萬KW，以70%采用濕法脫硫，含硫量2%的煤，平均應用基Qdw=20.93Mj/kg（5000Kcal/kg），年運行5000h（210天），年平均發電煤耗350g/kwh，平均脫硫率90%，則年產生FGD為760～950萬噸。因此副產脫硫石膏的量十分巨大。
2.天然與脫硫石膏的相同點
2.1水化動力學、凝結特征、產出過程與天然石膏相同，只是速度快；
2.2轉化后的五種形態、七種變體物化性能一致，可以代替天然石膏作建材；
2.3無放射性，不污染和危害健康。
3.天然與脫硫石膏的不同點
3.1原始狀態：天然石膏粘合在一起，脫硫石膏以單獨的結晶顆粒存在。脫硫石膏主要礦物相為二水硫酸鈣，主要雜質為碳酸鈣、氧化鋁和氧化硅，其他成分有方解石或α石英、α氧化鋁、氧化鐵和長石、方美石等。煙氣脫硫石膏部分晶體內部有壓力存在，而天然石膏主要以韻態存在。脫硫石膏雜質與石膏之間的易磨性相差較大，天然石膏經過粉磨后的粗顆粒多為雜質，而脫硫石膏其顆粒多的卻為石膏，細顆粒為雜質，其特征與天然石膏正好相反。顆粒大小與級配：煙氣脫硫石膏的顆粒大小較為平均其分布帶很窄，顆粒主要集中在30-60μm之間，級配遠遠差于天然石膏磨細后的石膏粉。
3.2煅燒機械性能：煙氣脫硫石膏的脫水溫度在120-160℃左右，脫硫石膏脫水時為脫游離水，其物料溫升速率較慢，排潮量大；后過程為脫結晶水，其物料溫度上升速率較快，排潮量小。我們通過試驗所確定的熟石膏炒制最佳溫度為160-180℃，經過陳化后，在此溫度內得到的建筑石膏強度最高、性能最優。脫硫熟石膏粉的強度遠遠超出GB9776-88優等品建筑石膏強度要求，但其加水后的流變性不好，顆粒離析、分層現象嚴重，制品容重較大。用這種石膏作紙面石膏板，一方面難以控制其干粉的流動、運輸、喂料性能，另一方面由于離析分層，會導致板面強度和容重不勻，板芯和護面紙粘接出現問題；用作粉刷石膏時，其施工性能也較差。因此，煙氣脫硫石膏應考慮粉磨問題。由于石膏結晶體呈柱狀，顆粒結構緊密，使水化硬化體有較高的強度。表面強度比天然石膏高10-20%，也證明了兩種石膏結構致密程度的差異。煙氣脫硫石膏硬化體表面強度比天然石膏高。
3.3化學成分:特別是雜質成分上的差異，導致其脫水特性、易磨性及煅燒后的熟石膏粉在力學性能、流變性能等宏觀特征上的不同。
4.國內外石膏板產業現狀與發展
近年來，石膏制品以其特有的優勢獲得了極大的發展，尤其是紙面石膏板在我國輕質裝飾裝修材料中占居了最大比重，并主要作為吊頂和隔墻板材料被廣泛的應用。近幾年來，我國紙面石膏板的生產獲得了長足的發展，市場統計資料：1996為5000萬m2，1999年達到了1億m2，2002年1.73億m2，2003年2.15億m2，2004年超過了3.5億m2。折合石膏資源應用總量350萬噸。泰和的發展勘稱為典范，憑借自身管理、技術、市場等若干綜合競爭優勢，就占居了這其中的1/3強。2003年9600萬m2，2004年實現產銷近1.29億m2。
1996年世界紙面石膏板產量約為50億m2，有制造企業約240家，按生產能力計算，約45％在美國，20％在西歐，20％在亞洲，當年日本人均石膏板用量約5 m2。進入90年代以來，美國石膏板需求增加了48％，達到創記錄水平，約25.8億m2，人均年用量已接近10 m2。1998年的石膏板消費量明顯大于其生產量。1998年加拿大生產了約3.25億m2石膏板，其中有1／3出口到美國，1％出口到北美以外的國家。中國的泰和和北新也有少量出口。按1999年1月1日計，美國紙面石膏板的生產能力（折算為δ12.7mm厚度）約26．75億m2，加拿大生產能力約3.59億m2。預計今后4年之內，美國將有9家新建石膏板廠投產和一些老廠擴容，總生產能力可望提高近20％，達到約31.5億m2。其中最大的一家新廠的年生產能力將達到約8350萬m2。紙面石膏板的生產占用了全美90%的石膏資源。
5.煙氣脫硫石膏國內外利用現狀
工業發達國家比較好的解決了脫硫石膏運輸、干燥、改性、應用等技術性難題，石膏工業都在大規模采用脫硫石膏，應用技術也比較成熟。日本是世界上最早大規模應用脫硫裝置的國家，每年排放脫硫石膏近200萬噸。FGD品質高，利用最好，平均達到97.5%以上，1977年利用量達到214.5萬噸，幾乎全部用于生產石膏板，近年還采用粉煤灰和FGD并添加少量石灰作成具有火山灰反應強度的“波造特”濕潤性粉狀材料，作為沙土替代料。德國FGD技術最先進且數量最大，并全部利用，主要在產地建廠生產石膏板，另外用作替代高齡土和方解石生產紙的填料和涂膠料。英國和荷蘭生產α和Α，用于自流平地面和砌塊。美國70年代后發展迅猛，2000年的產量已經達到900萬噸。目前主要和天然石膏一起用于生產石膏板。按照目前的趨勢，預計2010年，全世界的脫硫石膏排放將達到5000多萬噸。
脫硫石膏是資源，要珍惜利用。我國現在每年排放的脫硫石膏在50萬噸以上，大多露天棄置或用來鋪路、填溝。堆存等占據大量的土地，對環境造成了二次污染，也浪費了大量優質資源。國內脫硫石膏產生的歷史很短，綜合利用也是剛剛起步，對其應用價值和市場競爭力普遍認識不夠。天然石膏的處理工藝和設備也并不完全適合脫硫石膏，更增加了應用上的難度。導致國內現在還沒有很好的展開應用。脫硫石膏品位高、適合作為建材生產的原料。但需要突破大量應用在工業化生產時的若干技術性難題：開發先進適用的技術進行脫硫石膏烘干處理、磨細改性、連續煅燒，有針對性的攻克應用時的過程控制等專有技術。綜合利用也要選準方向和產業，附加值高、先進生產方式的產業才能適合。并且由于脫硫石膏料性、化學成分、脫水特征、易磨性以及煅燒后的建筑石膏力學性能、流變性等差異，原料附著水烘干能耗高，如果不能采用先進適用的技術勢必得不償失。
北京熱電廠、濟南黃臺電廠用脫硫石膏制建筑石膏并生產實心石膏砌塊，人工隧道窯余熱干燥；太原第一熱電廠引進日本脫硫技術與裝備生產石膏砌塊，自然干燥。由于受制于市場和經濟性制約，相比運輸半徑也小，產值低能耗高，應用脫硫石膏的技術阻力大，甚至被迫放棄原來的技術路線，返回來又買進天然建筑石膏維持生產，都沒有形成規模化的生產和技術應用。現在國內外也有用脫硫石膏生產水泥緩凝劑的，但不理想，比較天然石膏應用成本太高，能耗高污染也大，簡陋作坊似的個體生產，必然的很難進行系統的工程配套和污染防控。年處理量也只有幾千噸到2萬噸之間，難以形成大工業化規模生產。只能適合附近有大量水泥廠，并且缺乏天然石膏資源的地區，由于其自身低廉易得的價值性束縛，否則即使生產出來也不能就近消化掉的話，就會造成設備閑置和資源浪費，產值效益低下，產業化、環保和經濟性也就更難保證了。
6.生產紙面石膏板是資源綜合利用的方向
如何才能實現大量處理應用、獲得較高的增加值？借鑒國外先進經驗，從目前大工業化生產、可實施性和操作性、經濟性等方面綜合分析：紙面石膏板是蓬勃發展的產業，可以100%的利用脫硫石膏，并適合大工業高標準的自動化流水線生產，運輸半徑可以達到幾千公里，能耗低，技術含量、產值、附加值高。這才是最終解決污染，變廢為寶的切實有效途徑，才是脫硫石膏綜合利用的方向，開發應用和過程控制技術尤顯重要。
但凡是建材業務，或者靠新出奇，獲得贏利；或者靠量和規模獲得效益。幾年來，尚沒有一種建材能象石膏板一樣迅速的得到了普及和發展，由競爭導致價格也跌到谷底，趨近最大眾化所樂意接受的社會平均價格，這也正是其獲得飛速發展的根源。石膏業務國際化趨勢是：匯聚集中在優勢企業或者幾個大型的垂直聯合公司手中，憑借規模形成優勢效益。伴隨著脫硫石膏這一新資源的出現，大家都在搶灘這一資源，甚至電廠也在籌劃搞石膏板，許多中小投資者也在進行新一輪的謀劃，正在燃起新的石膏板熱。盲目進入這一產業，必然要付出高額學費，謀劃投資的背后蘊含了危機，正象1998年的價格競爭危機和伴隨其后的整合一樣。缺乏技術和市場的最終結果將會被無情淘汰。用脫硫石膏生產紙面石膏板的前提就是有針對性的克服前述難題，控制能耗生產出合格的建筑石膏并轉化成適銷產品。泰和有多年從事紙面石膏板的業務優勢，克服了脫硫石膏儲運、干燥、煅燒等技術性難題，結合產業化要求開發了專用的工藝和配套設備。在掌握和具備了利用脫硫石膏大規模生產建筑石膏的成熟技術后，我們加強了脫硫石膏應用于流水線生產的工業化嘗試和技術提高，并積極走出去請進來，與已經和正在實施FGD脫硫的電廠廣泛接觸，達成了多項綜合利用脫硫石膏的合作意向。
一條年產2000萬m2紙面石膏板生產線，其制成的石膏板可滿足約600萬m2建筑物的吊頂、隔墻需要。開發技術推廣應用脫硫石膏，能變廢為寶，減少環境污染，節約天然石膏資源。利用脫硫石膏為原料生產紙面石膏板，前景廣闊。是國家倡導的利廢環保技術，使廢渣資源得以健康轉化，也為脫硫石膏大量利用開辟了一條有效的途徑。其大量使用符合國家倡導循環經濟、清潔生產和可持續發展的政策。
生產能耗低：紙面石膏板的總標準煤耗（包括用電）不超過1.2kgce/m2，而單粘土磚墻的生產能耗是4～12 kgce/m2，雙面單層石膏板隔墻，其生產能耗也不超過3 kgce/m2，只是粘土磚生產能耗的1/4～1/10左右，相比水泥也僅僅是其能耗的1/3。勞動生產率高：現代化上規模的工廠，人均年產30～50萬m2紙面石膏板（相當于1000萬～1650萬塊粘土磚）。
安全文明：紙面石膏板在高度機械化、自動化的流水線上生產，質量有保證，無毒害和危險性的操作，集約化高效生產對克服生態環境污染積極而有效。尤其能夠用100%的脫硫石膏來生產優質、節能、綠色環保、健康的紙面石膏板。
7.結束語
紙面石膏板是建材行業的綠色環保產品，是適合中國國情和未來發展戰略的產業。利用脫硫石膏組織生產，從產業政策角度，使電廠脫硫石膏得到妥善的處理和有效的綜合利用，能促進脫硫環保工業及其相關產業健康、快速發展。并能節約天然石膏資源，脫硫石膏還可以循環重復使用，綜合利用率達到100%。
一條2000萬m2/a的紙面石膏板生產線，每年能使用25萬噸脫硫石膏，相當于吃掉總裝機200萬KW的若干大型發電廠全部實施脫硫后的副產石膏總量。山東泰和東新股份有限公司綜合多年石膏業務技術經驗，已經切實掌握了用全脫硫石膏生產紙面石膏板的技術。已經對黃臺發電廠的副產石膏全部進行了大工業綜合生產應用，經過中國建材質量監督檢測中心測試，品質全優。致力于中國火電工業環保和循環經濟，目前正在著手利用鎮江、夏港、利港、常熟、常州等眾多大型發電廠的副產脫硫石膏，開工建設江陰泰山石膏建材公司2期3000萬m2/a的紙面石膏板生產線。工程實施有利的促進了沿江電廠環保實施進度，解除了電廠脫硫的后顧之憂。
石灰石/石膏濕法工藝是目前應用最廣泛、技術最成熟的煙氣脫硫技術，約占已安裝FGD機組容量的70%。該方法是以石灰石為脫硫劑，通過向吸收塔內噴入吸收劑漿液，與煙氣充分接觸混合，并對煙氣進行洗滌，使得煙氣中的SO2與漿液中的CaCO3以及鼓入的強氧化空氣反應，最笊墑唷Ｕ庵止ひ彰課?噸SO2就能副產脫硫石膏2.7噸，一個30萬KW的燃煤電廠，如果燃煤含硫1%，每年就要排出脫硫石膏3萬噸。
煤炭占我國一次能源消耗量的75%，其中火電燃煤又占了1/3，1997年全國工業SO2排放為1852萬噸，國內6MW以上的火電排放的SO2為600多萬噸。2000年全國火電廠裝機約為22000萬KW，同年在建脫硫機組總容量為1000萬KW。火電廠大規模脫硫的技術條件已經成熟，今后幾年，我國將加快推進這一工程。目前已經建成投產脫硫裝機容量530萬KW，在建脫硫機組總容量為1800萬KW。到2010年末，全國火電廠煙氣脫硫機組總容量約為4500～5000萬KW，以70%采用濕法脫硫，含硫量2%的煤，平均應用基Qdw=20.93Mj/kg（5000Kcal/kg），年運行5000h（210天），年平均發電煤耗350g/kwh，平均脫硫率90%，則年產生FGD為760～950萬噸。因此副產脫硫石膏的量十分巨大。
2.天然與脫硫石膏的相同點
2.1水化動力學、凝結特征、產出過程與天然石膏相同，只是速度快；
2.2轉化后的五種形態、七種變體物化性能一致，可以代替天然石膏作建材；
2.3無放射性，不污染和危害健康。
3.天然與脫硫石膏的不同點
3.1原始狀態：天然石膏粘合在一起，脫硫石膏以單獨的結晶顆粒存在。脫硫石膏主要礦物相為二水硫酸鈣，主要雜質為碳酸鈣、氧化鋁和氧化硅，其他成分有方解石或α石英、α氧化鋁、氧化鐵和長石、方美石等。煙氣脫硫石膏部分晶體內部有壓力存在，而天然石膏主要以韻態存在。脫硫石膏雜質與石膏之間的易磨性相差較大，天然石膏經過粉磨后的粗顆粒多為雜質，而脫硫石膏其顆粒多的卻為石膏，細顆粒為雜質，其特征與天然石膏正好相反。顆粒大小與級配：煙氣脫硫石膏的顆粒大小較為平均其分布帶很窄，顆粒主要集中在30-60μm之間，級配遠遠差于天然石膏磨細后的石膏粉。
3.2煅燒機械性能：煙氣脫硫石膏的脫水溫度在120-160℃左右，脫硫石膏脫水時為脫游離水，其物料溫升速率較慢，排潮量大；后過程為脫結晶水，其物料溫度上升速率較快，排潮量小。我們通過試驗所確定的熟石膏炒制最佳溫度為160-180℃，經過陳化后，在此溫度內得到的建筑石膏強度最高、性能最優。脫硫熟石膏粉的強度遠遠超出GB9776-88優等品建筑石膏強度要求，但其加水后的流變性不好，顆粒離析、分層現象嚴重，制品容重較大。用這種石膏作紙面石膏板，一方面難以控制其干粉的流動、運輸、喂料性能，另一方面由于離析分層，會導致板面強度和容重不勻，板芯和護面紙粘接出現問題；用作粉刷石膏時，其施工性能也較差。因此，煙氣脫硫石膏應考慮粉磨問題。由于石膏結晶體呈柱狀，顆粒結構緊密，使水化硬化體有較高的強度。表面強度比天然石膏高10-20%，也證明了兩種石膏結構致密程度的差異。煙氣脫硫石膏硬化體表面強度比天然石膏高。
3.3化學成分:特別是雜質成分上的差異，導致其脫水特性、易磨性及煅燒后的熟石膏粉在力學性能、流變性能等宏觀特征上的不同。
4.國內外石膏板產業現狀與發展
近年來，石膏制品以其特有的優勢獲得了極大的發展，尤其是紙面石膏板在我國輕質裝飾裝修材料中占居了最大比重，并主要作為吊頂和隔墻板材料被廣泛的應用。近幾年來，我國紙面石膏板的生產獲得了長足的發展，市場統計資料：1996為5000萬m2，1999年達到了1億m2，2002年1.73億m2，2003年2.15億m2，2004年超過了3.5億m2。折合石膏資源應用總量350萬噸。泰和的發展勘稱為典范，憑借自身管理、技術、市場等若干綜合競爭優勢，就占居了這其中的1/3強。2003年9600萬m2，2004年實現產銷近1.29億m2。
1996年世界紙面石膏板產量約為50億m2，有制造企業約240家，按生產能力計算，約45％在美國，20％在西歐，20％在亞洲，當年日本人均石膏板用量約5 m2。進入90年代以來，美國石膏板需求增加了48％，達到創記錄水平，約25.8億m2，人均年用量已接近10 m2。1998年的石膏板消費量明顯大于其生產量。1998年加拿大生產了約3.25億m2石膏板，其中有1／3出口到美國，1％出口到北美以外的國家。中國的泰和和北新也有少量出口。按1999年1月1日計，美國紙面石膏板的生產能力（折算為δ12.7mm厚度）約26．75億m2，加拿大生產能力約3.59億m2。預計今后4年之內，美國將有9家新建石膏板廠投產和一些老廠擴容，總生產能力可望提高近20％，達到約31.5億m2。其中最大的一家新廠的年生產能力將達到約8350萬m2。紙面石膏板的生產占用了全美90%的石膏資源。
5.煙氣脫硫石膏國內外利用現狀
工業發達國家比較好的解決了脫硫石膏運輸、干燥、改性、應用等技術性難題，石膏工業都在大規模采用脫硫石膏，應用技術也比較成熟。日本是世界上最早大規模應用脫硫裝置的國家，每年排放脫硫石膏近200萬噸。FGD品質高，利用最好，平均達到97.5%以上，1977年利用量達到214.5萬噸，幾乎全部用于生產石膏板，近年還采用粉煤灰和FGD并添加少量石灰作成具有火山灰反應強度的“波造特”濕潤性粉狀材料，作為沙土替代料。德國FGD技術最先進且數量最大，并全部利用，主要在產地建廠生產石膏板，另外用作替代高齡土和方解石生產紙的填料和涂膠料。英國和荷蘭生產α和Α，用于自流平地面和砌塊。美國70年代后發展迅猛，2000年的產量已經達到900萬噸。目前主要和天然石膏一起用于生產石膏板。按照目前的趨勢，預計2010年，全世界的脫硫石膏排放將達到5000多萬噸。
脫硫石膏是資源，要珍惜利用。我國現在每年排放的脫硫石膏在50萬噸以上，大多露天棄置或用來鋪路、填溝。堆存等占據大量的土地，對環境造成了二次污染，也浪費了大量優質資源。國內脫硫石膏產生的歷史很短，綜合利用也是剛剛起步，對其應用價值和市場競爭力普遍認識不夠。天然石膏的處理工藝和設備也并不完全適合脫硫石膏，更增加了應用上的難度。導致國內現在還沒有很好的展開應用。脫硫石膏品位高、適合作為建材生產的原料。但需要突破大量應用在工業化生產時的若干技術性難題：開發先進適用的技術進行脫硫石膏烘干處理、磨細改性、連續煅燒，有針對性的攻克應用時的過程控制等專有技術。綜合利用也要選準方向和產業，附加值高、先進生產方式的產業才能適合。并且由于脫硫石膏料性、化學成分、脫水特征、易磨性以及煅燒后的建筑石膏力學性能、流變性等差異，原料附著水烘干能耗高，如果不能采用先進適用的技術勢必得不償失。
北京熱電廠、濟南黃臺電廠用脫硫石膏制建筑石膏并生產實心石膏砌塊，人工隧道窯余熱干燥；太原第一熱電廠引進日本脫硫技術與裝備生產石膏砌塊，自然干燥。由于受制于市場和經濟性制約，相比運輸半徑也小，產值低能耗高，應用脫硫石膏的技術阻力大，甚至被迫放棄原來的技術路線，返回來又買進天然建筑石膏維持生產，都沒有形成規模化的生產和技術應用。現在國內外也有用脫硫石膏生產水泥緩凝劑的，但不理想，比較天然石膏應用成本太高，能耗高污染也大，簡陋作坊似的個體生產，必然的很難進行系統的工程配套和污染防控。年處理量也只有幾千噸到2萬噸之間，難以形成大工業化規模生產。只能適合附近有大量水泥廠，并且缺乏天然石膏資源的地區，由于其自身低廉易得的價值性束縛，否則即使生產出來也不能就近消化掉的話，就會造成設備閑置和資源浪費，產值效益低下，產業化、環保和經濟性也就更難保證了。
6.生產紙面石膏板是資源綜合利用的方向
如何才能實現大量處理應用、獲得較高的增加值？借鑒國外先進經驗，從目前大工業化生產、可實施性和操作性、經濟性等方面綜合分析：紙面石膏板是蓬勃發展的產業，可以100%的利用脫硫石膏，并適合大工業高標準的自動化流水線生產，運輸半徑可以達到幾千公里，能耗低，技術含量、產值、附加值高。這才是最終解決污染，變廢為寶的切實有效途徑，才是脫硫石膏綜合利用的方向，開發應用和過程控制技術尤顯重要。
但凡是建材業務，或者靠新出奇，獲得贏利；或者靠量和規模獲得效益。幾年來，尚沒有一種建材能象石膏板一樣迅速的得到了普及和發展，由競爭導致價格也跌到谷底，趨近最大眾化所樂意接受的社會平均價格，這也正是其獲得飛速發展的根源。石膏業務國際化趨勢是：匯聚集中在優勢企業或者幾個大型的垂直聯合公司手中，憑借規模形成優勢效益。伴隨著脫硫石膏這一新資源的出現，大家都在搶灘這一資源，甚至電廠也在籌劃搞石膏板，許多中小投資者也在進行新一輪的謀劃，正在燃起新的石膏板熱。盲目進入這一產業，必然要付出高額學費，謀劃投資的背后蘊含了危機，正象1998年的價格競爭危機和伴隨其后的整合一樣。缺乏技術和市場的最終結果將會被無情淘汰。用脫硫石膏生產紙面石膏板的前提就是有針對性的克服前述難題，控制能耗生產出合格的建筑石膏并轉化成適銷產品。泰和有多年從事紙面石膏板的業務優勢，克服了脫硫石膏儲運、干燥、煅燒等技術性難題，結合產業化要求開發了專用的工藝和配套設備。在掌握和具備了利用脫硫石膏大規模生產建筑石膏的成熟技術后，我們加強了脫硫石膏應用于流水線生產的工業化嘗試和技術提高，并積極走出去請進來，與已經和正在實施FGD脫硫的電廠廣泛接觸，達成了多項綜合利用脫硫石膏的合作意向。
一條年產2000萬m2紙面石膏板生產線，其制成的石膏板可滿足約600萬m2建筑物的吊頂、隔墻需要。開發技術推廣應用脫硫石膏，能變廢為寶，減少環境污染，節約天然石膏資源。利用脫硫石膏為原料生產紙面石膏板，前景廣闊。是國家倡導的利廢環保技術，使廢渣資源得以健康轉化，也為脫硫石膏大量利用開辟了一條有效的途徑。其大量使用符合國家倡導循環經濟、清潔生產和可持續發展的政策。
生產能耗低：紙面石膏板的總標準煤耗（包括用電）不超過1.2kgce/m2，而單粘土磚墻的生產能耗是4～12 kgce/m2，雙面單層石膏板隔墻，其生產能耗也不超過3 kgce/m2，只是粘土磚生產能耗的1/4～1/10左右，相比水泥也僅僅是其能耗的1/3。勞動生產率高：現代化上規模的工廠，人均年產30～50萬m2紙面石膏板（相當于1000萬～1650萬塊粘土磚）。
安全文明：紙面石膏板在高度機械化、自動化的流水線上生產，質量有保證，無毒害和危險性的操作，集約化高效生產對克服生態環境污染積極而有效。尤其能夠用100%的脫硫石膏來生產優質、節能、綠色環保、健康的紙面石膏板。
7.結束語
紙面石膏板是建材行業的綠色環保產品，是適合中國國情和未來發展戰略的產業。利用脫硫石膏組織生產，從產業政策角度，使電廠脫硫石膏得到妥善的處理和有效的綜合利用，能促進脫硫環保工業及其相關產業健康、快速發展。并能節約天然石膏資源，脫硫石膏還可以循環重復使用，綜合利用率達到100%。
一條2000萬m2/a的紙面石膏板生產線，每年能使用25萬噸脫硫石膏，相當于吃掉總裝機200萬KW的若干大型發電廠全部實施脫硫后的副產石膏總量。山東泰和東新股份有限公司綜合多年石膏業務技術經驗，已經切實掌握了用全脫硫石膏生產紙面石膏板的技術。已經對黃臺發電廠的副產石膏全部進行了大工業綜合生產應用，經過中國建材質量監督檢測中心測試，品質全優。致力于中國火電工業環保和循環經濟，目前正在著手利用鎮江、夏港、利港、常熟、常州等眾多大型發電廠的副產脫硫石膏，開工建設江陰泰山石膏建材公司2期3000萬m2/a的紙面石膏板生產線。工程實施有利的促進了沿江電廠環保實施進度，解除了電廠脫硫的后顧之憂。
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